Fundamentos de alineación de equipos rotativos

Duración: 16 horas

La Alineación es otra actividad de Mantenimiento Proactivo cuya óptima ejecución garantiza la operación confiable y eficiente de la maquinaria rotativa. Las Mejores Prácticas de Alineación hoy en día representan uno de los factores de mayor impacto en la continuidad operacional y el ahorro de energía en máquinas conductoras de potencia. La alineación efectiva disminuye la fricción, el desgaste, la vibración y el ruido, lo que se traduce en mayor duración de todos los componentes de la maquinaria.

DIRIGIDO A: Ingenieros y técnicos de mantenimiento y confiabilidad, supervisores de mantenimiento, inspectores de equipos rotativos, mantenedores mecánicos, planificadores de mantenimiento.

OBJETIVOS GENERALES El objetivo de este curso es destacar la Alineación como una actividad de Mantenimiento Proactivo que influye directamente sobre la confiabilidad y el desempeño de la maquinaria. Al final de la capacitación el participante podrá identificar las causas y consecuencias de la desalineación y los beneficios de seguir los estándares y procedimientos para alinear adecuadamente un maquina rotativa. 

CONTENIDO 

• Definición de desalineación y su importancia para la confiabilidad de la maquinaria. 
• Causas y consecuencias de la desalineación. 
• El proceso de alineación en la organización de mantenimiento. 
• Un repaso por el estándar API 686. 
• Tipos de desalineación: Acoples, poleas, rodamientos. 
• Tipos de acoples: efectos de la desalineación. 
• Análisis y diagnóstico de la desalineación: Estática y Dinámicamente. 
• Run-Out: conceptos, efectos, medición. 
• El fenómeno “pata coja”: concepto, causas, efectos, medición, análisis y corrección.
• Pre-alineación: controles, estándares, nivelación, tensión en líneas, consideraciones de seguridad. 
• Equipos y herramientas para una alineación efectiva. 
• Métodos y técnicas de alineación: regla, comparadores, instrumento láser. 
• Geometría de la Alineación. 
• Tolerancias y estándares para la alineación 
• Desviación térmica. 
• El método de alineación en reverso o borde-borde: Taller práctico de alineación. 
• Alineación con instrumentos láser: filosofía, aplicaciones, taller práctico de alineación.
• Mejores prácticas de alineación: “Check List” 
• Consideraciones de seguridad, higiene y ambiente

Instructor:

Ing. José David Trocel:

Más de 20 años de experiencia en el campo del mantenimiento industrial. Experiencia en el

diseño, configuración, puesta en marcha y administración de programas de mantenimiento
predictivo en diversos sectores industriales. Amplia experiencia en el monitoreo de
condición de activos industriales y análisis de fallas mediante tecnologías predictivas como
análisis de vibraciones, ruido ultrasónico, monitoreo de lubricantes y termografía infrarroja.
Experiencia en técnicas de balanceo dinámico y alineación de equipos rotativos. Uso de
software de análisis de datos y sistemas de monitoreo continuo de maquinaria crítica.
Experiencia como instructor especializado en las áreas de mantenimiento, confiabilidad e
inspección de activos industriales.
Dirección de las operaciones de servicio en el área de confiabilidad, contratos de
mantenimiento predictivo, soporte post venta de tecnologías predictivas y capacitación
técnica. Análisis de fallas mediante la aplicación y el estudio de tecnologías predictivas como analisis de vibraciones y Termografía infrarroja. Director de la Academia de Confiabilidad. Editor de la revista Confiabilidad Industrial (www.confiabilidad.com.ve)

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Mantenimiento basado en condición (CBM). Un enfoque desde el Estándar ISO-17359

Duración: 16 horas

Las técnicas de Monitoreo de Condición y Diagnóstico de Fallas en Maquinaria forman parte integral de los programas de mantenimiento industrial orientados a optimizar la seguridad, la confiabilidad y la eficiencia del sistema de producción. Las tecnologías predictivas para el monitoreo de activos industriales incluyen el análisis de: vibraciones, termografía infrarroja, tribología, ruido ultrasónico, señales eléctricas, entre otras.

 Las destrezas y conocimientos del personal encargado de desempeñar las labores de inspección y análisis predictivo son un factor crítico en la efectividad del programa de monitoreo. ¿QUÉ ESTABLECE LA NORMA ISO 17359? La ISO 17359 presenta una descripción del procedimiento general recomendado para implementar un programa de mantenimiento predictivo o monitoreo de condición, suministrando los aspectos claves para llevarlo cabo.

 El estándar introduce el concepto del monitoreo de condición dirigido hacia la causa raíz de los modos de fallas, establece los criterios para ajustar niveles de alarma y lineamientos para el proceso de diagnóstico y pronóstico de condición. La norma además incluye el resto de estándares que deben ser considerados para aplicaciones en programas específicos.

DIRIGIDO A: Ingenieros y técnicos de mantenimiento y confiabilidad, planificadores, inspectores de activos, gerentes y supervisores de mantenimiento.

CONTENIDO

• El mantenimiento industrial y sus objetivos en una organización moderna. 
• Diferentes filosofías de mantenimiento industrial: preventivo, proactivo, detectivo, predictivo, correctivo. 
• Cuidados esenciales de activos industriales.
• Mantenimiento basado en la condición de los activos. 
• Monitoreo de activos como herramienta de optimización del mantenimiento: planificación y programación.
• Fases del proceso de monitoreo de condición.
• La necesidad de los estándares. 
• Interpretación del estándar ISO-17359. 
• El fenómeno falla: diferentes perspectivas. 
• La curva P-F. • El nuevo mantenimiento preventivo. 
• Información requerida para configurar el programa. 
• Técnicas y parámetros de monitoreo. 
• Proceso de análisis de los datos y diagnóstico de condición. 
• Reportando los avances del programa: informes e indicadores de gestión. 
• Un repaso de diferentes técnicas de inspección predictiva: vibraciones, tribología, termografía, ultrasonido, señales eléctricas. 
• El futuro (ahora) del proceso de inspección predictiva

Instructor:
Ing. José David Trocel:

Más de 20 años de experiencia en el campo del mantenimiento industrial. Experiencia en el
diseño, configuración, puesta en marcha y administración de programas de mantenimiento
predictivo en diversos sectores industriales. Amplia experiencia en el monitoreo de
condición de activos industriales y análisis de fallas mediante tecnologías predictivas como
análisis de vibraciones, ruido ultrasónico, monitoreo de lubricantes y termografía infrarroja.
Experiencia en técnicas de balanceo dinámico y alineación de equipos rotativos. Uso de
software de análisis de datos y sistemas de monitoreo continuo de maquinaria crítica.
Experiencia como instructor especializado en las áreas de mantenimiento, confiabilidad e
inspección de activos industriales.
Dirección de las operaciones de servicio en el área de confiabilidad, contratos de
mantenimiento predictivo, soporte post venta de tecnologías predictivas y capacitación
técnica. Análisis de fallas mediante la aplicación y el estudio de tecnologías predictivas como analisis de vibraciones y Termografía infrarroja. Director de la Academia de Confiabilidad. Editor de la revista Confiabilidad Industrial (www.confiabilidad.com.ve)

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Análisis de Vibraciones Categoría II, de acuerdo con la norma ISO 18436-2

A. Duración: 41 horas

Duración del entrenamiento: 38 horas

Duración del examen: 3 horas

B Recomendado para: Ingenieros, técnicos de monitoreo de condición y eléctricos.

Ingenieros, técnicos supervisores de mantenimiento mecánico.

Gerentes de operaciones y mantenimiento, supervisores, ingenieros de calidad y confiabilidad.

C. Objetivo del curso:

Las personas certificadas para la Categoría II son personal calificados que están certificados para realizar mediciones de vibraciones en maquinaria industrial y análisis de vibraciones básicos, mediante mediciones de un solo canal, con o sin señales de disparo de fase, de acuerdo con los procedimientos establecidos y reconocidos. El personal certificado para la Categoría II requiere todos los conocimientos y habilidades que se esperan de la Categoría I, y también debe estar calificados para:

a) Seleccionar la técnica adecuada para la medición de vibraciones en la maquinaria,

b) Configurar instrumentos para la resolución básica de amplitud, frecuencia y tiempo,

c)  Realizar análisis de vibración básicos de maquinaria y componentes, como ejes,                 rodamientos, engranajes, ventiladores, bombas y motores, utilizando análisis de               espectral.

d) Mantener una base de datos de resultados y tendencias.

e) Realizar pruebas de impacto básicas para determinar las frecuencias naturales,

f) Clasificar, interpretar y evaluar los resultados de las pruebas (incluidas las pruebas de        aceptación) de acuerdo con especificaciones y normas aplicables,

 g)Recomendar acciones correctivas menores,

h)  Comprender conceptos básicos de balanceo de campo de un solo plano, y

i)  Conocer algunas de las causas y efectos de los datos de medición incorrectas.

D. Descripción del curso:

El curso de entrenamiento y certificación de Análisis de Vibraciones Categoría II está diseñado para el analista de vibraciones Categoría I que esté interesado en profundizar y ampliar sus conocimientos en Análisis de Vibraciones. Este curso se enfoca en fortalecer y mejorar las habilidades en dicha temática para el monitoreo de condición y su aplicación en el Mantenimiento Basado en Condición. Los asistentes que completen los requisitos del presente curso recibirán una certificación de Analista de Vibraciones Categoría II.

E.   Temario del curso:

1.            Introducción a los sistemas de mantenimiento.

2.            Principios básicos de la vibración.

3.            Adquisición o Colección de datos.

4.            Procesamiento de señales.

5.            Monitoreo de condición.

6.            Análisis de Fallas.

7.            Conocimiento de equipos. Modos de fallas correspondientes.

8.            Test de aceptación.

9.            Acciones Correctivas. Balanceo de Rotores. Alineación de Ejes.

10.          Pruebas y diagnóstico de máquina.

11.          Normas de Referencia.

12.          Reportes y Documentación.

13.          Determinación de la severidad del fallo.

14.          Examen de evaluación.

F. Prerrequisitos:

Para asistir a un Curso de Análisis de Vibraciones de Categoría II, el participante debe:

• Contar con la certificación Analista de Vibraciones Nivel 1 vigente
• Tener la experiencia en el campo del monitoreo y diagnóstico de condición de la maquinaria, recomendada en la norma ISO 18436-7 de 18 meses (3150 horas)
• Certificado que avale dicha experiencia firmado por el supervisor o jefe inmediato del candidato.
• Preparar un caso práctico para presentarlo en el curso de Categoría II. La presentación de este durante el curso forma parte del proceso de certificación.

G.  Certificación:

El asistente después de aprobar el presente curso recibirá un Certificado de Analista en Vibraciones Categoría II, en conformidad con la norma ISO 18436-2 (Requisitos para la calificación y la evaluación del personal – Parte 2: Monitoreo y Diagnóstico del estado de la vibración)

H.    Material de apoyo Que otorgará Formared por participante

a. Libretas de apuntes y esferos.

b.1 flash memory con ejercicios, lecturas y memorias del curso

I. Se recomienda a su vez que cada participante lleve:

   

• Ordenador portátil propio.
• Analizador de vibraciones y software propio, independientemente de marca y modelo (en el caso que lo dispongan).

Para la realización de las prácticas se recomienda tener acceso a equipos a inspeccionar como, por ejemplo: motores, bombas, ventiladores, compresores, generadores, turbinas, etc.

J. Requisitos para la obtención del certificado:

• Superar el examen al final del curso: 100 preguntas en 3 horas con 75% de aciertos
• Entregar los informes de las prácticas realizadas durante el curso.
•  Entregar el caso práctico elaborado con anterioridad al inicio del curso.

K. Perfil del Instructor:

Ingeniero Mecánico Industrial. Alta calificación y amplia experiencia de más de 30 años en la Industria, participando en la investigación, desarrollo e implementación de tecnologías relacionadas con la Ingeniería del Mantenimiento & Confiabilidad, a partir de proyectos realizados en la industria de Generación y Transmisión Eléctrica, Oil & Gas, Cementera, Papelera, Siderúrgica, Alimenticia, Azucarera, entre otras. Desempañándose como administrador de negocios, líder de proyectos, ingeniero, consultor e instructor en Cuba, Venezuela, Bolivia, España, México, Colombia y Ecuador. Actualmente es fundador y CEO de la compañía SPi2 Soluciones & Proyectos de Ingeniería Inteligente S.A.

Su experiencia docente proviene desde el año 1984 hasta la fecha, en varias ocasiones ha sido llamado a dictar cursos y seminarios en el ámbito nacional e internacional, fundamentalmente en las siguientes temáticas:

• Entrenamiento en tecnologías OneProd tales como:

*Colector de datos FALCON,

*Sistema de Monitoreo EAGLE,

*Software Nest.

• Termografía IR,
• Análisis de vibraciones,
• Implementación del Mantenimiento Predictivo o CBM,
• Alineación Láser de ejes y poleas,
• Balanceo de Rotores.

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Análisis de vibraciones nivel I según estandar ISO 18436-2

Duración: 32 horas

El Monitoreo y Análisis de Vibraciones en Equipos Rotativos es una técnica de inspección estándar en las organizaciones de mantenimiento y confiabilidad industrial, su aplicación sistemática garantiza un eficiente seguimiento de la condición dinámica y operacional en una amplia variedad de maquinaria de diversos sectores industriales. 

Este curso presenta el Análisis de Vibraciones como una herramienta de apoyo a las labores de PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO, exponiendo el tema de una manera práctica y sencilla, conectando la teoría con la práctica mediante la simulación de fallas en el salón de clases, el uso de instrumentación especializada de alta tecnología y el estudio de variados casos de estudio sobre experiencias reales en la industria.

El material y contenido de los cursos se rige por el Estándar Industrial ISO 18436-2, Categorías I y II, así se garantiza cubrir los tópicos necesarios para evaluar la condición de un equipo rotativo y tomar las decisiones de mantenimiento orientadas a optimizar el mantenimiento corrigiendo la causa raíz de las fallas.

 El participante tiene la opción de presentar el examen de certificación por GTS Confiabilidad, el cual está diseñado bajo los parámetros de la ISO 18436-2.

DIRIGIDO A: Ingenieros y técnicos de mantenimiento, inspectores de equipos rotativos, ingenieros de confiabilidad, planificadores y programadores de mantenimiento.

OBJETIVOS GENERALES Este curso está diseñado para proveer los fundamentos teóricos de la señal de vibración y su aplicación como herramienta de monitoreo y diagnostico de fallas en maquinaria rotativa, el participante estará en capacidad de medir la vibración de forma confiable y definir la condición general de un activo.

CONTENIDO

1. DEFINIENDO EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Y SUS FUNCIONES.

•  Mantenimiento Basado en Condición (MBC): Predictivo.
•  El Proceso Predictivo: Estándar ISO-17359.
•  Fundamentos del Monitoreo de Condición: La curva P-F.
•  El Fenómeno Falla: diferentes perspectivas.
•  Tecnologías Predictivas como herramientas de apoyo al MBC.

2. LA SEÑAL DE VIBRACIÓN COMO PARÁMETRO DE MONITOREO.

• ¿Qué es la vibración? Causas, consecuencias.
•  Estudio de la señal de vibración: amplitud, frecuencia, fase.
•  El espectro de vibración: FFT.
•  Configuración de los parámetros para el monitoreo y análisis de vibraciones.
•  Vibración absoluta y vibración relativa.
•  Frecuencia natural.

 3. ESTÁNDARES INDUSTRIALES Y VALORES PERMISIBLES DE VIBRACIÓN

4. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS INSTRUMENTOS PARA LA MEDICIÓN, REGISTRO Y ANÁLISIS DE VIBRACIONES.

 5. ANÁLISIS DE LA SEÑAL DE VIBRACIÓN PARA EL DIAGNÓSTICO DE FALLAS EN MAQUINARIA ROTATIVA:

• Desbalanceo dinámico.
• Desalineación.
• Excentricidad.
• Resonancia.
• Rotores doblados.
• Fallas en rodamientos.
• Fallas en engranajes.
• Problemas eléctricos.
• Fallas en bombas centrífugas.
• Solturas y holguras mecánicas.

Instructor:
Ing. José David Trocel:

Más de 20 años de experiencia en el campo del mantenimiento industrial. Experiencia en el
diseño, configuración, puesta en marcha y administración de programas de mantenimiento
predictivo en diversos sectores industriales. Amplia experiencia en el monitoreo de
condición de activos industriales y análisis de fallas mediante tecnologías predictivas como
análisis de vibraciones, ruido ultrasónico, monitoreo de lubricantes y termografía infrarroja.
Experiencia en técnicas de balanceo dinámico y alineación de equipos rotativos. Uso de
software de análisis de datos y sistemas de monitoreo continuo de maquinaria crítica.
Experiencia como instructor especializado en las áreas de mantenimiento, confiabilidad e
inspección de activos industriales.
Dirección de las operaciones de servicio en el área de confiabilidad, contratos de
mantenimiento predictivo, soporte post venta de tecnologías predictivas y capacitación
técnica. Análisis de fallas mediante la aplicación y el estudio de tecnologías predictivas como analisis de vibraciones y Termografía infrarroja. Director de la Academia de Confiabilidad. Editor de la revista Confiabilidad Industrial (www.confiabilidad.com.ve)

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Fundamentos de balanceo dinámico de rotores industriales

Duración:24 horas

El Balanceo es una actividad de MANTENIMIENTO PROACTIVO cuya óptima ejecución garantiza la operación confiable y eficiente de la maquinaria rotativa. El balanceo de precisión es esencial en la manufactura de partes rotativas, así como en el mantenimiento de maquinaria. 

Mientras mayor sea la velocidad de giro mayor será el efecto del desbalanceo. La tecnología moderna permite lograr grados de balanceo óptimos, precisos y seguros. Esta tecnología permite el balanceo confiable tanto en sitio como en taller con el uso de instrumentación cada vez más sencilla.

DIRIGIDO A: Ingenieros y técnicos de mantenimiento y confiabilidad, supervisores de mantenimiento, inspectores de equipos rotativos, mantenedores mecánicos, planificadores de mantenimiento.

OBJETIVOS GENERALES El objetivo de este curso es destacar el Balanceo Dinámico como una actividad de Mantenimiento Proactivo que influye directamente en la confiabilidad y el desempeño de la maquinaria. Identificar las causas y consecuencias del desbalanceo y los beneficios del balanceo de precisión. Definir los procedimientos prácticos para el balanceo dinámico y destacar las consideraciones de seguridad durante la actividad.

*Para la realización de las prácticas se pueden utilizar los instrumentos de medición del cliente.

CONTENIDO

• ¿Qué es el desbalanceo? ISO 1925.
• Consecuencias del desbalanceo: ¿Por qué balancear?
• Causas del desbalanceo: distorsión térmica, doblez, acumulación o perdida de masas, fabricación.
•  El proceso de balanceo en la organización de mantenimiento.
•  Fundamentos de la señal de vibración como parámetro de condición de maquinaria rotativa. 
•  Análisis de la dinámica de la vibración ante una condición de desbalanceo: amplitud, frecuencia, fase.
• Tipos de desbalanceo: Par de fuerza, estático, quasi estático, dinámico, caso especial de rotores en voladizo.
•  Que NO es desbalanceo pero lo parece: analizando otras fallas comunes en equipos rotativos (Excentricidad, ejes doblados, pata coja, desalineación, resonancias, solturas estructurales)
•  Unidades estandarizadas para cuantificar el desbalanceo de rotores industriales: ISO1940-1 
•  Rotores rígidos vs. Rotores flexibles.
•  Máquinas balanceadoras de taller.
•  Balanceo en taller vs. Balanceo en campo.
•  Consideraciones previas a la actividad de balanceo y mejores prácticas de trabajo.
• Consideraciones de seguridad. 
• Herramientas y equipos para balanceo dinámico.
• El peso de prueba: concepto, función, cálculo.
•  Identificación de los planos de corrección: 1 o 2 planos, multi-planos.
•  Métodos o procedimientos de balanceo: ensayo y error, coeficientes (vectorial 1 y 2 planos), cuatro corridas sin fase.
• Tolerancias y estándares industriales para el balanceo: ISO, API, MIL. • Taller práctico de balanceo*: Método 4 corridas sin fase.
• Taller práctico de balanceo*: Vectorial 1 plano (digital).
• Taller práctico de balanceo*: Vectorial 2 planos (digital).

Instructor:
Ing. José David Trocel:

Más de 20 años de experiencia en el campo del mantenimiento industrial. Experiencia en el
diseño, configuración, puesta en marcha y administración de programas de mantenimiento
predictivo en diversos sectores industriales. Amplia experiencia en el monitoreo de
condición de activos industriales y análisis de fallas mediante tecnologías predictivas como
análisis de vibraciones, ruido ultrasónico, monitoreo de lubricantes y termografía infrarroja.
Experiencia en técnicas de balanceo dinámico y alineación de equipos rotativos. Uso de
software de análisis de datos y sistemas de monitoreo continuo de maquinaria crítica.
Experiencia como instructor especializado en las áreas de mantenimiento, confiabilidad e
inspección de activos industriales.
Dirección de las operaciones de servicio en el área de confiabilidad, contratos de
mantenimiento predictivo, soporte post venta de tecnologías predictivas y capacitación
técnica. Análisis de fallas mediante la aplicación y el estudio de tecnologías predictivas como analisis de vibraciones y Termografía infrarroja. Director de la Academia de Confiabilidad. Editor de la revista Confiabilidad Industrial (www.confiabilidad.com.ve)

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Realización del curso Abierto Preparación para Certificación como Profesional en Mantenimiento y Confiabilidad (CMRP) 2016

Hoy culminó el curso Abierto Preparación para Certificación como Profesional en Mantenimiento y Confiabilidad (CMRP) 2016 organizado por Formared en el Club Buenavista de Quito. Tuvo una duración de tres días. El instructor fue el Ing. Alberto Cárdenas, CMRP, consultor Profesional Certificado en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad (CMRP) y avalado por la SMRP para aplicar el examen de certificación.

Instructor en las áreas de Gestión de Activos, Ingeniería de Confiabilidad y Gestión de Mantenimiento.

El temario   del curso fue:

1 Introducción:

Generalidades de la capacitación.

2 Negocios y Administración:

Este pilar describe las habilidades que se utilizan para definir iniciativas y metas apropiadas de mantenimiento y confiabilidad a partir de los objetivos de negocio de una organización, que contribuyen a alcanzar los resultados esperados del negocio.

Creación de una dirección estratégica y un plan

Administración del plan estratégico

Medición del desempeño

Administración del plan organizacional

Comunicación con grupos de interés

Gestión de riesgos ambientales – salud – seguridad

3 Confiabilidad en el proceso de manufactura:

Este pilar temático relaciona las actividades de mantenimiento y confiabilidad que aseguran y mejoran el proceso de manufactura de la organización.

Entendimiento de los procesos aplicables .

4 Confiabilidad de equipos

Este pilar describe dos tipos de procesos funcionales para los profesionales de mantenimiento y confiabilidad que se deben aplicar a los activos y los procesos. En primer lugar son aquellos procesos que se utilizan para evaluar las capacidades actuales de los activos y procesos en cuanto a confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y criticidad. En segundo lugar que procesos se utilizan para seleccionar y aplicar las prácticas de mantenimiento más adecuadas, para que el activo y los procesos continúen cumpliendo la función deseada de la manera más óptima, segura y rentable

Determinación de expectativas de confiabilidad de equipos

Evaluación de confiabilidad de equipos e identificar oportunidades de mejoramiento

Establecimiento de un plan estratégico para asegurar la confiabilidad de equipos existentes

Establecimiento de un plan estratégico para asegurar la confiabilidad de nuevos equipos

Justificación financiera de planes de acción

Implementación de planes de acción para asegurar la confiabilidad de equipos

Revisión de la confiabilidad de equipos y ajustar la estrategia de confiabilidad

5 Organización y Liderazgo

Este pilar describe los procesos para asegurar que el talento humano de mantenimiento y confiabilidad tenga las competencias y habilidades para alcanzar los objetivos de mantenimiento y confiabilidad de la organización.

Determinación de los requisitos de la organización

Análisis de la capacidad de la organización  

Desarrollo de la estructura de la organización

Desarrollo del personal

Dirección y administración del personal

6 Administración de trabajos de mantenimiento

Este pilar temático se centra en las habilidades que se usan para conseguir la calidad del mantenimiento y la confiabilidad en el trabajo realizado. Incluye las actividades de programación, planificación, seguimiento, direccionamiento de proyectos, tecnologías de la información, almacenes y gestión de inventarios.

Identificación, validación y administración de trabajos

Priorización de trabajos

Planeación de trabajos

Programación de trabajos

Ejecución de trabajos

Documentación de trabajos

Análisis de trabajos y seguimiento

Medición del desempeño de la gestión de trabajos de mantenimiento

Planeación y ejecución de proyectos

Uso efectivo de las tecnologías de información

Administración de recursos y materiales 

Luego del curso, los asistentes rindieron el examen de certificación CMRP

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TERMOGRAFÍA INFRARROJA FUNDAMENTOS DE MONITOREO Y ANÁLISIS

Duración: 16 horas

La termografía infrarroja es una técnica de inspección predictiva con un sin fin de aplicaciones. Los avances de la tecnología la han convertido en una herramienta muy versátil, accesible y fácil de operar para monitorear una amplia gama de activos industriales, militares, civiles,ambientales, aeroespaciales, etc. Este campo de aplicación se extiende al monitoreo de sistemas eléctricos y de control, equipos mecánicos, edificaciones, sistemas térmicos,energéticos y hasta aplicaciones médicas y veterinarias

DIRIGIDO A: Ingenieros y técnicos de mantenimiento y confiabilidad, supervisores de
mantenimiento, electricistas, instrumentistas, operadores de plantas, inspectores,
planificadores

OBJETIVOS GENERALES: El objetivo de este adiestramiento es proveer y resaltar los aspectos claves para la inspección termográfica; sus principios teóricos, la tecnología, aplicaciones y su uso, no solo como herramienta de análisis y diagnóstico de fallas, sino además como instrumento de apoyo a las labores de planificación y programación del mantenimiento.

CONTENIDO:

• Termografía Infrarroja en la organización de mantenimiento industrial.
• ¿Por qué medir temperatura? Y ¿Por qué Infarrojo?
• ¿Qué es el infrarrojo?
•  El espectro electromagnético y la longitud de onda.
•  Tecnología de las cámaras de infrarrojo.
•  Imágenes radiométricas: resolución espacial, FOV, IFOV.
•  Estándares industriales sobre la termografía infrarroja.
•  Teoría de la transferencia de calor: temperatura, calor, conducción, convección,    radiación, emisión, reflexión, trasmisión.
•  Emisividad: concepto, importancia, cuerpo negro.
•  Aplicaciones de la termografía como herramienta de mantenimiento industrial: electricidad,mecánica, electrónica, obras civiles…
• ¿Cuándo intervenir un activo basado en las mediciones de infrarrojo?
•  Estándares y criterios de aceptación.
•  El proceso sistemático de inspección termográfica.
•  Mejores prácticas para garantizar la calidad del dato y al efectividad del diagnostico.
•  Análisis de termogramas y reportes.
•  Consideraciones de seguridad, higiene y ambiente: Arco eléctrico.

Instructor:
Ing. José David Trocel:

Más de 20 años de experiencia en el campo del mantenimiento industrial. Experiencia en el
diseño, configuración, puesta en marcha y administración de programas de mantenimiento
predictivo en diversos sectores industriales. Amplia experiencia en el monitoreo de
condición de activos industriales y análisis de fallas mediante tecnologías predictivas como
análisis de vibraciones, ruido ultrasónico, monitoreo de lubricantes y termografía infrarroja.
Experiencia en técnicas de balanceo dinámico y alineación de equipos rotativos. Uso de
software de análisis de datos y sistemas de monitoreo continuo de maquinaria crítica.
Experiencia como instructor especializado en las áreas de mantenimiento, confiabilidad e
inspección de activos industriales.
Dirección de las operaciones de servicio en el área de confiabilidad, contratos de
mantenimiento predictivo, soporte post venta de tecnologías predictivas y capacitación
técnica. Análisis de fallas mediante la aplicación y el estudio de tecnologías predictivas como analisis de vibraciones y Termografía infrarroja. Director de la Academia de Confiabilidad. Editor de la revista Confiabilidad Industrial (www.confiabilidad.com.ve)

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