Programa Integral de Supervisión, Optimización y gestión del Mantenimiento Industrial

 

A. Duración total del programa: 122 horas on line en vivo

B. Introducción: La supervisión de mantenimiento industrial requiere hoy más que nunca profesionales capaces de integrar el conocimiento técnico con habilidades de gestión, liderazgo y análisis. La competitividad de las plantas industriales depende en gran medida de una gestión de mantenimiento eficaz, orientada a la confiabilidad, la optimización de recursos y la mejora continua.

El Programa Integral de Supervisión, Optimización y gestión del Mantenimiento Industrial ha sido diseñado para fortalecer las competencias técnicas y gerenciales del personal responsable de coordinar, planificar y ejecutar actividades de mantenimiento.

A lo largo de siete módulos especializados, el participante desarrollará una visión integral del mantenimiento moderno, alineado con las mejores prácticas internacionales (ISO, PMI, RCM) y el uso de herramientas tecnológicas como MS Project.

C. Objetivos del Programa

• Formar supervisores capaces de planificar, ejecutar y controlar las actividades de mantenimiento con enfoque en resultados y confiabilidad operacional.
• Desarrollar competencias para el análisis de fallas, la gestión de inventarios, y la optimización de recursos técnicos y económicos.
• Aplicar metodologías de confiabilidad e ingeniería de mantenimiento para mejorar la disponibilidad y eficiencia de los activos.
• Implementar herramientas de gestión de proyectos y paradas de planta bajo estándares PMI.
• Utilizar MS Project como herramienta de planificación, seguimiento y control de proyectos de mantenimiento.
• Potenciar el liderazgo técnico y la capacidad de toma de decisiones estratégicas en entornos industriales.

 

D. Dirigido a

• Supervisores, jefes y coordinadores de mantenimiento en empresas industriales, energéticas, petroleras, mineras o manufactureras.
• Ingenieros y tecnólogos en mantenimiento, mecánica, electricidad, instrumentación o afines que busquen fortalecer su perfil de liderazgo técnico.
• Profesionales de confiabilidad, planeamiento y gestión de activos interesados en desarrollar competencias integrales de supervisión.
• Personal técnico con experiencia que aspire a asumir roles de mayor responsabilidad en la gestión de mantenimiento industrial.

E. Programa:

Módulo 1:  16 horas: Programa de Especialización de Supervisores de Mantenimiento

Módulo 2: 16 horas: Análisis de Fallas en Equipos Industriales

Módulo 3: 16 horas:  Ingeniería de Confiabilidad Aplicada a la Gestión de Mantenimiento

Módulo 4: 18 horas: Planificación, Programación y Costos de Mantenimiento

Módulo 5: 16 horas: Gestión y Optimización de Inventarios de Mantenimiento

Módulo 6: 16 horas:  Gestión PMI de Paradas de Planta

Módulo 7: 24 horas:  Gestión de Mantenimiento con MS Project

F. Perfil de los instructores

Instructor Módulos: 1, 2, 3, 6 y 7

• Ingeniero Mecánico Diplomado en Consultoría
• Especialista en:
• Normativa ASME / API
• Gerencia de Proyectos
• Confiabilidad Operacional
• 38 años de Experiencia Profesional:

                *16 en la Industria Petroquímica (PDVSA - Venezuela)

                 *6 en Gerencia de Proyectos (INELMECA - Venezuela)

                *16 en Consultoría y Capacitación (México, Costa Rica, Colombia, Ecuador, Perú y Bolivia)

 Instructor Módulos 4 y 5

• Ingeniero Aeronáutico, Especialista en Gerencia de Proyectos, Dirección de Operaciones y Calidad y Magister en Ingeniería Mecánica, con más de 30 años de experiencia como profesor universitario a nivel de pregrado y posgrado y desempeñando funciones como asesor en industrias manufactureras. Actualmente dedicado a la investigación en temas relacionados con la eficiencia de la Gestión del Mantenimiento. 
• Instructor y consultor para Latinoamérica de la American Society of Mechanical Engineers - ASME (www.asme.org), INGEMAN (www.ingeman.net) y CONSCIOUS RELIABILITY  (www.consciousreliability.com).
• Autor de los libros:

   -“SISTEMAS DE MEDICIÓN DEL DESEMPEÑO EN MANTENIMIENTO BASADOS EN INDICADORES DE GESTIÓN”   -GESTIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE INVENTARIOS PARA MANTENIMIENTO” 

• Creador del software:

       -“OPTIM” - Programa para calcular parámetros óptimos de inventarios para mantenimiento

Creador de las guías de auditoría:

       -“AUDIPLAM” - Auditoría para evaluar los procesos de gestión del trabajo en mantenimiento

      -“AUDIPROYM” - Auditoría para evaluar los procesos de gestión de paradas de planta

API 653: Inspección, Reparación y Modificación de Tanques Atmosféricos

 

A. DURACIÓN: 12 horas

B. INTRODUCCIÓN:

El almacenamiento de productos líquidos es una de las actividades más comunes en la mayoría de industrias. Bien sea como parte del proceso de producción, como acumulación de inventario para la venta o como almacenamiento temporal durante operaciones de contingencia.

Siendo la industria petrolera uno de los mayores usuarios de tanques para almacenamiento de líquidos, los procesos de inspección, reparación y modificación de estos equipos ha sido estandarizado por el Instituto Americano de Petróleo (API), a través del código API-653.

Esta estandarización ha permitido establecer las bases técnicas para un entendimiento entre clientes, diseñadores, fabricantes y mantenedores de tanques; al tiempo que garantizan altos niveles de seguridad y confiabilidad operativa. Por lo que, este estándar ha terminado siendo de uso general para todo tipo de industrias.

 

 

C. OBJETIVOS:

Proveer una comprensión global de los procesos de: inspección, reparación y modificación de tanques para almacenamiento de productos líquidos, de acuerdo con las normas y recomendaciones establecidas en el código API-653; así como el alcance y limitaciones de dicho código.

5. ¿A QUIÉN VA DIRIGIDO EL CURSO?

Este seminario está dirigido a todos los profesionales cuya actividad está relacionada con la licitación, diseño, fabricación, montaje, mantenimiento o inspección de tanques para almacenamiento de productos líquidos.

Orientación

• Alcance

• Limitaciones

• Responsabilidades

• Documentación

• Parámetros de Diseño

• Tipos de Inspección

• Frecuencia de inspección.

• Técnicas de inspección y ensayos.

• Condiciones para utilizar inspección basada en riesgo.

• Mecanismos de fallas y análisis de defectos específicos.

• Puntos críticos para prevención de fallas.

• Evaluación, análisis y registro de datos.

• Análisis de resultados

• Evaluación de Aptitud para el Servicio

• Evaluación de vida remanente.

• Determinación de espesor de retiro

• Determinación de Máxima Presión de Trabajo Admisible.

• Normativa Referenciada

• Procedimientos de reparación temporales y definitivos.

• Procedimientos de reparación sin soldadura.

• Procedimientos de reparación con soldadura.

• Hot Taps.

• Tratamiento térmico y métodos alternativos.

• Prueba de presión y fugas.

• Recipientes de exploración y explotación.

RESEÑA DEL AUTOR Y FACILITADOR:

▪ Ingeniero Mecánico Diplomado en Consultoría

▪ Especialista en:

o Normativa ASME / API

o Gerencia de Proyectos

o Confiabilidad Operacional

▪ 38 años de Experiencia Profesional:

o 16 en la Industria Petroquímica (PDVSA - Venezuela)

o 6 en Gerencia de Proyectos (INELMECA - Venezuela)

o 16 en Consultoría y Capacitación (México, Costa Rica, Colombia, Ecuador, Perú y Bolivia)

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Taller Presencial Análisis Causa Raíz RCA

 

A. Duración: 16 horas (2 días seguidos)

B. Metodología: Curso presencial teórico – practico.

C. Perfil del asistente: todo personal que participe en acciones de mejora continua incluyendo seguridad operacional

D. Descripción.

El análisis de causa raíz – ACR, o por sus siglas en inglés, RCA, metodología utilizada para identificar las causas fundamentales de un problema o evento no deseado, en lugar de solo abordar sus síntomas. Su propósito es llegar al origen del problema para que puedan tomarse acciones correctivas que eviten su recurrencia. Se utiliza ampliamente en diversos campos, como la gestión de calidad, la ingeniería, la seguridad operacional y en la resolución de problemas organizacionales.

E. Contenido temático.

Metodología ACR: Pasos en la ejecución del análisis causa raíz

• Identificación y acotación del problema

• Qué es un problema

• Creación del equipo de trabajo

• Levantamiento de información y evidencias

• Preguntas clave en entrevistas

• Documentación mínima requerida

• Uso de técnicas causales

• Generación y validación de hipótesis

• Plan de validación de hipótesis

• Acciones correctivas y seguimiento

• Plan de acción 

Tipos de causa raíz

• Física

• Humana

• Latente

• Factores contribuyentes

Aspectos de factores humanos en las causas raíz 

Relaciones causales - Condición - Acción.

Técnicas dentro del análisis causa raíz

• Árbol de fallos - causa y efecto

• Espina de pescado o Ishikawa

• 5 porqués

• Análisis de cambios

• A3 format para ACR

F. Taller practico donde se desarrolla un ACR.

En el taller, se deberán formar equipos de trabajo para armar un carrito (pequeño carro impulsado por el viento, con hélice, motor, ruedas, set de engranajes y tornillos de ensamble) siguiendo instrucciones básicas. Se realizarán iteraciones de lanzamiento simulando una sana competencia donde el carrito debe cumplir 2 criterios, tiempo y llegada al punto designado. Cada iteración, el equipo deberá realizar un ACR usando el formato A3 que permita mejorar el rendimiento en la siguiente iteración. 

G. Facilitador.

Ingeniero aeronáutico, magister en administración de ingeniería del Politécnico de Milán y en gestión de la confiabilidad y el riesgo por la ULPGC de España. Profesional certificado CMRP y auditor líder ISO 55000 con 8 años de experiencia específica dentro de los cuales se incluyen más de 730 horas cátedra acumuladas como instructor y/o conferencista. 

Se desempeña como director ejecutivo y consultor de la empresa FIKAL S.A.S., dedicada a la gestión del mantenimiento aeronáutico y la gestión de activos físicos basado en prácticas de confiabilidad y mitigación del riesgo. Su especialidad se centra en la gestión de programas de confiabilidad y análisis estratégico organizacional en pro de la mejora continua y optimización de la disponibilidad de las aeronaves. Así mismo, ha sido facilitador de implementación de programas SMS, confiabilidad humana y de múltiples análisis de causa raíz, análisis Weibull, Crow Amsaa, y modelación CMD. Fue docente cátedra de la escuela de posgrados de la Fuerza Aérea, además de ser facilitador de cursos de gestión de activos físicos bajo el marco ISO 55000 para el sector de Oil & Gas. 

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Felicitamos a los participantes del curso Análisis de Modos y Efectos de Falla. Agosto 2025

 

Gracias a los participantes del Curso Optimización de Mantenimiento Planeado PMO

 

Con gran satisfacción concluimos el curso Optimización de Mantenimiento Planeado PMO. Gracias a los participantes por la excelente acogida y participación con un instructor de excelencia Se abordaron temas clave como:

Evolución del mantenimiento

Gestión de activos y riesgos

Indicadores de gestión (Eficiencia, Confiabilidad, LCC)

Fundamentos del PMO y ciclos de mantenimiento (CM, RCM, Dinámico)

Implementación del PMO, análisis y optimización

Todo con un enfoque práctico y participativo. ¡Gracias a todos los participantes por su compromiso y entusiasmo!

#Mantenimiento #PMO #Confiabilidad #GestiónDeActivos

Alineación de ejes nivel 1 en plantas de beneficio

 

A.DURACIÓN: 12 horas académicas.

B. OBJETIVOS:

El participante conocerá la metodología en alineación de ejes nivel 1 hasta motores de 75HP, Frame 364, 1800 rpm y temperatura de operación de 70´c, además será capaz de realizar la ejecución para incrementar la disponibilidad de los equipos, reducir la cantidad de defectos y optimizar sus procesos productivos, contribuyendo al logro de los objetivos de su organización.

C. DIRIGIDO A:

Técnicos mecánicos y eléctricos, supervisores de Mantto, en las tareas de alineación en campo.

D. MODALIDAD: Online

E. TEMARIO:

MÓDULO 1. INTRODUCCION A LA ALINEACION DE EJES

1.1. Introducción y la importancia de la alineación de ejes.

1.2. Tipos de máquinas instaladas en la planta que requieren alineación de ejes

1.3 Herramientas y metodologías que indican una falla de alineación en las máquinas de la planta.

MÓDULO 2. CONCEPTOS Y PRIMEROS PASOS PARA UNA ALINEACION DE EJES.

2.1. Interpretación y medición correcta al usar un comparador o reloj de caratula.

2.2. Mirando el equipo móvil por la parte de atrás, que conceptos vamos a utilizar.

2.3. Método para obtener los valores de la alineación, mito de valores de cople vs rodamiento

2.4. validación geométrica de maquinados, bases o sole plate, ejes y rodamientos,

2.5 Ejercicios para validar lo aprendido en este módulo.

MÓDULO 3. PASO A PASO PARA ALINEACION HORIZONTAL.

3.1 Validar la pata coja.

3.2 Vamos por la alineación horizontal y validando con los pasos 2.1, 2.2 y 2.3

3.3 Ejercicios para validar lo aprendido en este módulo.

MÓDULO 4. PASO A PASO PARA UNA ALINEACION VERTICAL Y VALIDAR EL HORIZONTAL

4.1 Método por triángulos semejantes y mediciones sobre el equipo móvil para ejecutarlo 

4.2 Mediciones sobre el equipo móvil para iniciar la alineación.

4.3 Torque de tornillería al 50% que sujeta el motor a su base, y ahora los pasos para continuar y finalizar la alineación.

4.4 Ejercicios para validar lo aprendido en este módulo.

DOCUMENTOS ENTREGADOS (DIGITALES):

• Manual Instruccional para el participante (incluye referencias bibliografías).

F. EVALUACIÓN:

También se aplicará una evaluación inicial y una final para medir el nivel del conocimiento adquirido por los participantes.

G. MÉTODO DE ENSEÑANZA: 

Se basa en la metodología aprendiendo – haciendo, por lo cual, además de los conocimientos y ejemplos compartidos en las sesiones, los participantes desarrollaran un ejercicio (caso estudio) con datos de su área de trabajo y lo presentaran sus avances durante sección del curso, con la finalidad de generar habilidades en la ejecución de alineación de ejes en la planta de beneficio.

H. BENEFICIO ESPERADO:

Los asistentes a un curso de alineación de ejes nivel 1, tendrán una mejor comprensión de las fallas críticas en sus equipos sujetos a alineación de ejes, además, mejorarán sus competencias en la toma de decisiones. Estos conocimientos no solo aumentarán la eficiencia operativa, sino que también contribuirán a la reducción de costos y a la mejora continua en sus organizaciones. En última instancia, los participantes se convertirán en recursos valiosos para su organización, impulsando la calidad en sus respectivas áreas de trabajo.

INSTRUCTOR: 

Más de 35 años de experiencia en la industria minera y en la industria del papel, Ha desempeñado cargos como electromecánico de turno, team líder mecánico, mecánico especialista, supervisor mecanico, jefatura área mecánica, residente de obra mecánica, jefe de producción en litografía, suptte de mantenimiento de unidad minera, suptte de mantenimiento mecánico corporativo, gerente de ventas en metal mecánica, en empresas como INPAMEX SA de C.V, Margáin SA de C.V, litoquality SA de C.V, comsa SA de C.V, Flsmidth México SA de C.V, minera san francisco del oro SA de C.V, minera real de ángeles SA de C.V, Constructora Quezada SA de C.V, Kepler de México SA de C.V, Majestic services SA de C.V, Nusantara de México SA de C.V.ha estado involucrado por muchos años en: Instalación, puesta en marcha y operación de quebradoras primarias de hidrocono y quijada, quebradoras secundarias de cono e hidrocono, cribas, bandas trasportadoras, molinos de bolas, bombas de pulpa, tanques de lixiviación, lavado a contracorriente o espesamiento, equipos de Merryl crowe, filtros de jales verticales, prensa y de banda), Reparaciones mayores y cambio de componentes y ajustes de piñones-corona en quebradoras, piñones-corona en molinos de bolas, engranajes en reductores de 2 y 3 pasos, reductores tipo planetario, repotenciación de trasmisiones poleas y bandas, repotenciación de hosing de bombas de pulpa, Alineación de coronas-piñón de molinos de bolas, transmisión piñón-reductor-motor síncrono en molinos de bolas, Operación y Mantto de circuitos hidráulicos de lubricación y potencia de equipos en plantas de beneficio, cuyo objetivo está dirigido a maximizar la disponibilidad de los activos físicos, garantizando la calidad, la seguridad, la rentabilidad y la sustentabilidad del negocio. 

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