Trilema del RCM+ Gestión de Almacenes, Gestión de Mantenimiento y Gestión de Repuestos

A.- Duración: 24 horas

B.- Objetivos del Curso

• Enfoque para la optimización de la gestión de activos.
• Introducción a la filosofía RCM (Reliability Centered Maintenance).
• Jerarquización de equipos críticos
• Determinación de repuestos críticos
• Introducción al análisis de modo de falla. (FMEA)
• Aprender a diferenciar distintas clases de repuestos.
• Aprender cómo se calculan necesidades de cada repuesto.
• Aprender los conceptos de parámetros de gestión de stocks ¿qué tengo que pedir? ¿cuánto tengo que pedir? y ¿cuándo hay que pedir?
• Aprender a organizar física y administrativamente el funcionamiento de un almacén de repuestos.
• Gestionar la reparación o restauración de piezas capitales y control de rezagos o material obsoleto.

El mantenimiento industrial, en todas sus divisiones (Preventivo/correctivo/bajo condición, etc.), han jugado un papel preponderante dentro de las actividades de un sistema productivo, tomando en cuenta que la gerencia y administración óptima del mantenimiento incide directamente sobre la confiabilidad y rentabilidad en el ciclo de vida de los activos y como consecuencia se traduce en

un mayor beneficio económico del negocio.

Uno de los pilares fundamentales para la excelente gestión del mantenimiento está representado en aplicar técnicas, como el RCM; para lograr mejor confiabilidad operativa optimizando repuestos y consumible con la finalidad de cubrir la demanda planificada o eventos no deseados que ocurren en el sistema productivo.

C. ¿Quién debe asistir?

Jefes y técnicos que tengan responsabilidades en la organización y gestión del mantenimiento, Responsables de la gestión de materiales y gestión de recambios, Responsables y personal técnico de almacenes de mantenimiento.

D.- Metodología

Explicación de los conceptos en Power Point, ejemplos de la experiencia y ejercicios prácticos con casos de estudio, Videos.

E. Temario

1. Evolución de mantenimiento , planeamiento/programación

• Gestión de activos / concepto de confiabilidad y disponibilidad de los equipos / Ciclo de vida del activo / Modelos de gestión.
• Evolución mantenimiento. Importancia de planear y programar en mantenimiento.

2. Fundamentos del RCM

• Evolución, historia y otras versiones / Que logramos con el RCM/ Beneficios
• Las 7 preguntas de RCM/Mantenimiento y RCM
• Estrategia de implementación / fallas relacionadas con la edad y deterioro.
• Consecuencias operativas, no operativas, ambientales, de seguridad y Fallas ocultas/ Patrones de fallas.

3. Jerarquización de Equipos críticos y FMECA

• Disponibilidad/Modelización de una jerarquización / determinación de criterios para el análisis de equipos críticos / Análisis de sistemas de procesos de planta.
• ¿Por qué analizar los modos de fallas?/ Tipos de fallas/Tipos de modo de falla
• Ejercicios de aplicación.

4. Acciones de mantenimiento para gestión de inventarios exitosa

• Documentación técnica /Estandarización de activos
• Planeación y programación
• Definición del plan de mantenimiento / Demanda planeada de repuestos
• Gestión de inventarios / Catalogación

5. Administración de la orden de trabajo y reserva de materiales para mantenimiento

• Ciclo de la orden de trabajo/Planeación: Prioridad (Principios /¿Qué es planear una orden de trabajo?
• Proceso de planeamiento repuestos/Indicadores/Registros/Programación /Determinación de prioridades / Backlog / Reserva de repuestos).

6. Evolución del almacenes

• Evolución de los almacenes y logística/Modelos de gestión / Mejores
• prácticas ¿Por qué planear y programar las actividades?
• Operaciones fundamentales de los almacenes.

7. Conceptos de gestión de inventarios

• Estrategias de inventarios/Modelo de gestión de riesgo
• Actividad fundamental del almacén/ Tipos de almacenes
• Objetivos de la gestión de inventarios/ fundamentos
• Definiciones / Estudio de campo / Situaciones típica/ Operaciones
• Costo de mantener un sistema de gestión de inventarios.
• Control de ubicación y localización de los productos/ Tipos de almacenes.

8. Gestión de Stock y clasificaciones de repuestos y materiales

• Clasificaciones/ Tipos y composición de stock.
• Tipos de elementos en inventario/ reposición y control.
• Categorización de los repuestos: consumibles y de muy bajo movimiento o de seguridad / Método ABC/proceso de catalogación.
• Manejo de componentes reparables Gestión y políticas de Stock.
• Determinación de Stock mínimo, máximo, punto de reposición o reorden.
• Stock de seguridad, etc. aplicación de estos parámetros a casos prácticos.
• Tiempo de demora o Lead Time. Punto de Reposición y Lote de Compra.
• Costo de Comprar, costo de mantenimiento de Stock.
• La problemática de la inmovilización de materiales y equipos en Stock

9. Gestión de los repuestos

• Características distintivas de los repuestos. Análisis de los riesgos.
• Definición del valor de la exposición al riesgo.
• Categorización de los repuestos: consumibles y de muy bajo movimiento o de seguridad. Criterios de gestión para los consumibles.
• RCS (Repuestos Centrados en Confiabilidad – Reliability Centered Spares).

10. Ejercicio tutorial Integrador de todos los conceptos.

F.- Perfil del instructor:

• Ingeniero Electro-Mecánico en la Universidad Nacional de Córdoba, con un MBA en laUniversidad Católica de Córdoba y dos posgrados en Dirección de Proyecto y Gestión Gerencial en el ITBA. 

• 18 años de experiencia laboral en Investigación de materiales en industria Oíl and Gas en Argentina, Francia y España. 
• Amplia experiencia en Mantenimiento en plantas petroquímicas, Ingeniería (gestión de proyectos) y Operaciones (Gestión de equipos) de plantas Logísticas (Ductos). 
• Profesor en la Escuela de negocios (ICDA) y Universidad católica de Córdoba “Mercado Energético”. Especialización en mantenimiento de plantas de cogeneración de ciclo combinado, jefe de paradas de plantas de cogeneración. Repsol España.