Mantenimiento, identificación y solución de problemas del Sistema de Lubricación

1.-Duración: 24 horas

2.- OBJETIVOS

Que el participante, mediante un caso de estudio, resuelva problemas, conozca y aplique las herramientas y metodologías necesarias para priorizar la implementación de las soluciones a las causas de los problemas más recurrentes en su organización relacionados con lubricación y confiabilidad.

Proporcionar conocimientos teóricos y prácticos necesarios en la localización de la causa-raíz de los problemas y con ello la posibilidad de aumentar la disponibilidad de los equipos y su productividad. 

3.- METODOLOGÍA:

Taller práctico que utiliza la metodología del caso de estudio para identificar las oportunidades que una planta puede enfrentar y localizar las causas de los problemas más recurrentes desde una perspectiva basada en la lubricación.

El trabajo en equipo le ayuda a compartir sus habilidades y conocimientos. También le proveerá de nuevas perspectivas y puntos de vista. Aprenderá junto a sus colegas a priorizar las actividades e identificar las soluciones a partir de la metodología ASCEND™ de Noria.

A manera de juego se utilizan tarjetas con soluciones para los problemas localizados en el caso de estudio y con ellas se formará el plan de acción a corto, mediano y largo plazo.

4.- A QUIÉN ESTÁ DIRIGIDO

• Personal involucrado en la toma de decisiones e implementación de procesos de mejora.

• Gerentes

• Superintendentes

• Coordinadores

• Líderes de Lubricación

• Asesores técnicos

• Especialista en Lubricación

• Especialistas y consultores de confiabilidad, mantenimiento y operaciones 

5.- BENEFICIOS

• El líder optimiza el retorno de la inversión, prioriza actividades en función del impacto y recursos

disponibles

• Metodología replicable a cualquier industria y tamaño de planta

• Genera un plan de acción a corto, mediano y largo plazo

• Mejora habilidades de deducción lógica y atención al detalle, generando el hábito de localizar áreas de oportunidad.

6.- TEMARIO

Día 1

Confiablidad habilitada por lubricación

• Objetivos del curso/taller

• Definición de lubricación de clase mundial

• Estado óptimo de referencia (ORS)

• Confiabilidad habilitada por lubricación

• Metodología ASCEND™

• Niveles de gestión de las actividades de lubricación

• Ciclo de vida del proceso de lubricación

• Etapas del proceso de lubricación

• Los 40 elementos del proceso de lubricación

• ASCEND™ usa el enfoque DMAIC de 6 Sigma

• Grado de Madurez de los 40 Elementos

• Número de prioridad de implementación

• 28 elementos para el PIN

• Implementación de la excelencia en lubricación habilitada por la metodología ASCEND™

 Seleccionando el lubricante correcto

• Educación para selección de lubricantes

• Pasos para seleccionar el lubricante óptimo

• Requerimientos de la maquinaria

• Factores de ajuste en la selección del lubricante

• Cumplimiento de regulaciones especiales

• Identificando los elementos de desempeño

• ISO 6743:2003 Lubricantes INDUSTRIALES y productos relacionados CLASE L

• Importancia de las especificaciones genéricas

• Sistemas de identificación de lubricantes – POKA YOKE

• Identificación del lubricante - aceite

• Identificación del lubricante - grasa

• Nuevas tecnologías - Oportunidades

• Optimización mediante la consolidación y mejora continua 

Recepción y almacenamiento de Lubricante

• Estrategias para el control de calidad en la recepción de lubricantes

• Diseño del cuarto de lubricación y el almacén de lubricantes

• Almacenamiento de lubricantes en exteriores

• Almacenamiento de grasas

• Rotación, identificación y puntos de re-orden

Manejo y aplicación de lubricantes

• Diseño las tareas de lubricación

• Premisas para el diseño de las tareas de lubricación

• Definir las tareas de lubricación requeridas

• Definir las tareas de lubricación (aceite)

• Definir las tareas de lubricación (grasa)

• Primera línea de defensa: Minimizar el contacto del lubricante con el medio ambiente

• Opciones de contenedores de reposición de nivel

• Estrategias de reposición de nivel y cambio de aceite

• Máquinas con bajo volumen de aceite

• Opciones de llenado de contenedores de reposición de niveles

• Calcular la cantidad de grasa a aplicar – Engrase de un rodamiento nuevo (al instalarlo)

• Calcular la cantidad y frecuencia de engrase 

Definir la estrategia para cambios de aceite

• Objetivos de las inspecciones y tareas de lubricación

• Inspección del nivel de aceite

• Accesorios importantes para las inspecciones

• Accesorios importantes para las tareas de lubricación

• Modificaciones y re-diseño a la maquinaria para aplicar las tareas de lubricación

• Inicie la documentación de su procedimiento definiendo cuidadosamente los pasos

• Elementos básicos de un procedimiento

• Diseño de las rutas de lubricación

• Selección de los indicadores de desempeño del programa de lubricación 

2do. Día

Control de contaminación del lubricante

• Los enemigos de la lubricación de clase mundial

• «Destructor» - Pequeño, pero altamente dañino

• «El Mojado» – Evasivo y muy peligroso

• «Dr. Quimi» – Reactivo, corrosivo, dañino

• «Bubbles» – Implosiva destrucción

• «Mr. Heat» - Hace todos los problemas más graves

• Definiendo las tareas de control de contaminación

• Selección de dispositivos para exclusión de contaminantes

• Selección de equipos de remoción de contaminantes

• Dispositivos y equipos para remoción de contaminantes - partículas

• Remoción de partículas sólidas

• Remoción de humedad

• Remoción de calor 

Análisis de lubricantes

• Selección de máquinas a monitorear

• Selección del conjunto de pruebas

• Selección del laboratorio

• Muestreo

• Objetivos y límites

• Interpretación de resultados

Disposición ecológica de los lubricantes

• Opciones de disposición ecológica

• Área de almacenamiento de aceite usado

• Manejo de materiales contaminados con lubricantes

• Efectos de las fugas de aceite

• Equipo para la contención de derrames en almacenes y salas de lubricación

• Aplicación de la estrategia de las 3R (Reducir, Reutilizar y Reciclar)

• Cómo desechar los filtros usado 

3er. Día

• Revisión del caso de estudio - continuación

• Conclusiones

• Diagrama ASCEND™ para el caso de estudio

• PIN para el caso de estudio

• ASCEND™ y PIN para caso de estudio

• Análisis financiero – Ahorros potenciales y pérdidas en lubricación

• Herramientas y métodos del taller

• Tarjetas de soluciones

• Trabajo en grupo: solucionando el PIN 1

• Trabajo en grupo: solucionando PIN 2

• Trabajo en equipo: solucionando PIN 3 – 10

• Discusión y optimización de soluciones por equipo

• Análisis costo/beneficio – Caso de negocio para las mejoras

• Siguientes pasos

• Implementar la confiabilidad basada en lubricación en su planta

• Auto-diagnóstico ASCEND™ de su planta

• FIN DEL CURSO/TALLER 

7.- INSTRUCTOR:

Ing. Francisco Páez:

Venezolano, Consultor Técnico Sénior de Noria Latín América. Ingeniero químico, egresado de la universidad de América, Bogotá, Colombia.

Cuenta con las siguientes certificaciones vigentes:

• Profesional certificado en confiabilidad y mantenimiento (CMRP) por el

SMRP.

• Analista de Lubricantes de Maquinaria (MLA) Nivel III (ISO 18436-4, III) por

el ICML.

• Técnico en Lubricación de Maquinaria (MLT) Nivel II por el ICML.

Experiencia:

25 años de experiencia en asistencia técnica en productos derivados del petróleo

Incluyendo:

• Formulación de lubricantes

• Evaluación de productos en laboratorio y campo

• Aplicación y recomendación de productos,

• Implementación de programas de análisis de aceites usados.

En Noria como consultor técnico dedicado a la evaluación y diagnóstico de procesos de lubricación para detectar las oportunidades de mejoras en las empresas que se mueven hacia una lubricación de clase mundial. 

Inspección y Mantenimiento de Tanques API

1. DURACIÓN: 24 horas


2. INTRODUCCIÓN:
El almacenamiento de productos líquidos es una de las actividades más comunes en la
mayoría de industrias. Bien sea como parte del proceso de producción, como acumulación
de inventario para la venta o como almacenamiento temporal durante operaciones de
contingencia.
Siendo la industria petrolera uno de los mayores usuarios de tanques para almacenamiento de líquidos; los procesos de inspección y mantenimiento de estos equipos ha sido estandarizado por el Instituto Americano de Petróleo (API), a través de diferentes
normativas.

Esta estandarización ha permitido establecer las bases técnicas para un entendimiento
entre clientes, diseñadores, fabricantes y mantenedores de tanques; al tiempo que
garantizan altos niveles de seguridad y confiabilidad operativa.


3. OBJETIVOS:
Proveer una comprensión global de los procesos de inspección y mantenimiento de
tanques para almacenamiento de productos líquidos, de acuerdo con las normas y
recomendaciones establecidas en la normativa API; así como los alcances y limitaciones de estas publicaciones.


4. ¿A QUIÉN VA DIRIGIDO EL CURSO?

Este seminario está dirigido a todos los profesionales cuya actividad está relacionada con
la inspección, operación y mantenimiento de tanques para almacenamiento de productos

líquidos. 

5. TEMARIO:

DÍA 1 NORMATIVA APLICABLE


• Alcance, limitaciones y aplicabilidad de normativa API:
- STD 620 Diseño y Construcción de Tanques de Baja Presión
- STD 650 Diseño y Construcción de Tanques Atmosféricos
- STD 653 Inspección, Reparación y Modificación de Tanques Atmosféricos
- RP 12R1 Mantenimiento de Tanques
- RP 571 Mecanismos de Daño en Equipos de Refinerías
- RP 575 Inspección de Tanques Atmosféricos y de Baja Presión
- RP 576 Inspección de Dispositivos para Alivio de Presión
- RP 577 Inspección de Soldadura
- RP 580 Inspección Basada en Riesgo
- RP 651 Sistemas de Protección Catódica de Tanques
- RP 652 Recubrimiento para pisos de tanques
- RP 2207 Preparación de Pisos de Tanques PARA Trabajo en Caliente
- RP 2015 Limpieza para entrada segura a un tanque petrolero
- RP 2027 Limpieza Abrasiva de Tanques


• Dinámica EDC (Evaluación de Conocimientos) 


DÍA #2 INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN DE TANQUES

• Responsabilidades de: Operador, Inspector y Mantenedor de Tanques
• Tipos de inspección establecidos en la normativa
• Frecuencias y alcances de inspección
• Tipos, ventajas y limitaciones de los ensayos no destructivos
• Inspección Basada en Riesgo (RBI)
• Mecanismos de degradación metalúrgica
• Evaluación, análisis y registro de datos.
• Evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS)
• Definición y Cálculos de Velocidad de Corrosión
• Definición y Cálculo de la Vida Remanente

• Dinámica EDC (Evaluación de Conocimientos)

DÍA #3 MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE TANQUES

• Gestión de Mantenimiento en Tanques
• Filosofías de Confiabilidad (RCM, TPM y PMO)
• Mantenimiento Preventivo del Tanque y sistemas accesorios
• Tipos de Limpieza
• Descripción y Clasificación de Procesos de Soldadura
• Especificación de Procedimientos de Soldadura (WPS)
• Calificación de Procedimientos de Soldadura (PQR)
• Calificación de Soldadores (WPQ)
• Mantenimiento Correctivo del Tanque y sistemas accesorios
• Reparaciones Metalmecánicas (Relleno, Parcheo y Reemplazo)
• Requerimientos para reparación de Fondos
• Requerimientos para reparación de Paredes
• Requerimientos para reparación de Techos

• Dinámica EDC (Evaluación de Conocimientos) 

6.- INSTRUCTOR:

• Ingeniero Mecánico, venezolano egresado de la Universidad Simón Bolívar (Venezuela-1986)
• Diplomado como Consultor Empresarial por la Cámara de Comercio de Bogotá (Colombia-2012)
• Consultor y Facilitador Internacional en las áreas de:


             *Gerencia de Proyectos
             *Mantenimiento Industrial
             *Normativa Internacional de Tanques y Tuberías


• 30 años de experiencia profesional:


          *16 años en la industria petroquímica (PDVSA - Venezuela)
          *4 años en gerencia de proyectos de construcción (INELMECA - Venezuela)
          *2 años en gerencia de proyectos metalmecánicos (UNICON - Venezuela)
          *8 años en consultoría y capacitación (Colombia, México,  Ecuador y Perú)  

Mantenimiento de compresores centrífugos Análisis de problemas y soluciones

1.-Duración: 24 horas (3 días)


2.- Introducción: Los compresores centrífugos son equipos extensamente
utilizados en diversas aplicaciones en la industria del oil & gas, petroquímica,
minería y en la industria de gases criogénicos. Su operación, impacta sobre la
confiabilidad del servicio, sobre los costos energéticos y de mantenimiento.
Desde el punto de vista operativo demandan una cantidad importante de energía
y cumplen funciones críticas tales como las usadas en el transporte de gas
natural o en los procesos de separación de gases del aire.
 Este curso sobre mantenimiento de compresores, tiene por objeto proporcionar una
profundización y actualización de conocimientos a los técnicos relacionados con
la operación y mantenimiento de dichas equipos, teniendo como referencias las
recomendaciones de los estándares API 617 / 672 / 616 y GPSA.

3.- Objetivos del curso:

Después del curso, los participantes habrán adquirido los conocimientos y herramientas para:


• Comprender la operación de los compresores y sus sistemas asociados
• Especificación de equipos bajo los estándares API y GPSA para una correcta adquisición y operación eficiente.
• Diagnosticar problemas en sistemas de compresión
• Calcular los esfuerzos actuantes sobre los equipos y sistemas
• Analizar, detectar y prevenir prematuramente fallas y mecanismos de desgaste en
componentes del compresor y su sistema.
• Desarrollar planes de inspección y técnicas de monitoreo predictivo
• Técnicas de reparación de componentes diversos
• Implementar ensayos de performance a distintos equipos bajo los estándares ASME y API


4.- Metodología: La estrategia de enseñanza estará basada en la presentación
y análisis de casos industriales reales incentivando la interacción de los
participantes. Se usarán presentaciones en Power Point, videos y desarrollarán
ejemplos con cálculos diversos.

5.- Programa

Módulo I
• Propiedades esenciales de los fluidos en la operación de los compresores
y en la potencia demandada.
• Fundamentos de la operación de compresores centrífugos multi-etapas.
• Parámetros principales de operación y diseño. Curvas características.
• Partes componentes del compresor centrífugo.
• Sistema de regulación y control.
• Sistema reductor de velocidad, tipos y controles.
• Tipos de accionamiento


Módulo II
• Los mecanismos de desgaste y fallas de componentes de los compresores.
• Eje, impulsores, estator. Cojinetes, tipos y esfuerzos actuantes.
• Filtración y lubricación.
• Control de contaminantes
• La dilatación térmica, las fuerzas y momentos sobre las bridas de conexión del equipo.
• Métodos de compensación de las fuerzas de origen térmico.
• Regulación. Alabes guías y difusor. Válvula mariposa
• Balanceo estático y dinámico de rotores. Erosión y desbalanceo.
• Fuerzas actuantes en el desbalanceo.
• Acoplamientos, tipos usados.
• El problema de la erosión-corrosión sobre las pérdidas volumétricas
• Diseño y selección de dispositivos de sellado hidráulico.
• Sellos laberínticos. Fallas típicas.
• Problemas de funcionamiento inestable (surge).


Módulo III
• Técnicas de inspección y mantenimiento.
• Sistemas de monitoreo de vibraciones. Ensayos no destructivos.
• Mantenimiento preventivo.
• Técnicas de recubrimiento contra corrosión y erosión.
• Recuperación de piezas mediante soldadura y productos no metálicos.
• Diagnóstico de fallas. Análisis de causa raíz.
• Matriz de problemas-soluciones
• Pruebas de funcionamiento.
• Estándares para el ensayo de compresores en campo según normas: ANSI / HI, ASME e
ISO.


6.- Instructor: 

Ingeniero Mecánico graduado en la Universidad Tecnológica Nacional (UTN), Facultad Regional Tucumán, Argentina. Posgrado en Administración y Marketing Estratégico en la Universidad de Belgrano, Buenos Aires. Green Belt de Six Sigma Socio Gerente de SET Ingeniería y Capacitación.


Cuenta con más de 25 años de experiencia continúa en la industria ocupando cargos de
gerencia y jefaturas en empresas de Argentina y Bolivia en las actividades de gas y petróleo, química, alimentos, azúcar-alcohol y celulosa y papel. Prestó servicios profesionales a empresas como Conta Oil Gas Service, Praxair Argentina SA; Shell Gas, Repsol YPF SA, Molinos Río de la Plata, EC. Welbers, Ingenio y Refinería San Martín del Tabacal y Papel del Tucumán

Ha dictado cursos de capacitación en Argentina y Bolivia

Docente del Dto. de Ingeniería Química en la UTN-Facultad Regional Resistencia donde dicta cursos de posgrado en proyectos de piping y sistemas de bombeo.
Instructor ASME y coordinador del subgrupo de performance de calderas del Latin América Boiler Users Affinity Group de ASME

Mantenimiento de bombas industriales Análisis de problemas y soluciones

1.-Duración: 24 horas (3 días)

2.- Introducción: Las bombas, son equipos extensamente utilizados en diversas
aplicaciones productivas y de servicios, en donde juegan un importante rol
operativo. Su operación, impacta sobre la confiabilidad del servicio, sobre los
costos energéticos y de mantenimiento. A nivel mundial, los sistemas de bombeo
consumen alrededor del 20% de la energía industrial y según la actividad, estos
sistemas pueden demandar entre un 20-50% de la energía total requerida por
la misma. Por otro lado la salida de operación de las bombas puede afectar los
niveles de producción y seguridad de las plantas, por lo que contar con un
adecuado sistema de monitoreo de condiciones es esencial.

Este curso sobre mantenimiento de bombas, tiene por objeto proporcionar una
profundización y actualización de conocimientos a los técnicos relacionados con
la operación y mantenimiento de dichas equipos, teniendo como referencias las
recomendaciones de los estándares API y del Instituto de Hidráulica de USA.


3.- Objetivos del curso: después del curso, los participantes habrán adquirido los conocimientos y herramientas para:


• Comprender la operación de las bombas y sus sistemas asociados
• Especificación de equipos bajo los estándares API, ANSI / HI para una correcta adquisición y operación eficiente.
• Diagnosticar problemas en sistemas y equipos de bombeo
• Conocer los ciclos de vida de los costos (LCC)
• Calcular los esfuerzos actuantes sobre los equipos y sistemas
• Analizar, detectar y prevenir prematuramente fallas y mecanismos de desgaste en
componentes de la bomba y su sistema.
• Desarrollar planes de inspección y técnicas de monitoreo predictivo
• Técnicas de reparación de componentes diversos
• Implementar ensayos de performance a distintos equipos bajo los estándares ASME,
ANSI/HI e ISO

4.- Programa

Módulo I

• El flujo de fluidos en la actividad productiva y de servicios. Tipos de
bombas según el Instituto de Hidráulica de USA (Hydraulic Institute).
Rango de aplicaciones de bombas centrífugas y de desplazamiento
positivo según HI.


• Fundamentos de la operación de bombas centrífugas y de
desplazamiento positivo. Parámetros principales de operación y diseño.
Curvas características. La altura de aspiración y la cavitación. Tipos de
impulsores. Velocidad específica de rotación. Leyes de la Semejanza y
sus limitaciones. Operación de bombas en serie y paralelo. Influencia de
los ciclo de arranque sobre la fatiga de los materiales


• Diseño mecánico de la bomba. Fuerzas y tensiones actuantes sobre los
componentes. Diseño del eje para las configuraciones de bombas
horizontales o verticales. Deformaciones del eje y vibraciones. Selección
de rodamientos. Lubricación y tipos de lubricantes. Problemas de la
contaminación del lubricante. Grados de limpieza ISO y control de
contaminantes en lubricantes. Frecuencia de lubricación


Módulo II

• Los mecanismos de desgaste y fallas de componentes de bombas. Tipos
de servicios de bombeo. Corrosión, erosión. Servicio con fluidos calientes
y el problema de la cavitación. Defectos en las cañerías de succión.
Bombeo de productos criogénicos, problemas típicos.


• La dilatación térmica, las fuerzas y momentos sobre las bridas de
conexión de la bomba. Métodos de compensación de las fuerzas de
origen térmico.


• Alineación de bombas. Tolerancias en la alineación. Alineación en frío y
caliente. Equipos de alineación. Balanceo estático y dinámico de rotores.
Reducción de diámetro de impulsor. Erosión y desbalanceo. Fuerzas
actuantes en el desbalanceo


• El problema de la erosión-corrosión sobre las pérdidas volumétricas
Diseño y selección de dispositivos de sellado hidráulico. Sellos mecánicos
y empaquetaduras. Fallas típicas. Consumo energía en dispositivos de
sellado. Prevención de cargas dinámicas sobre los equipos. Golpe de
ariete y sobrepresión.

Módulo II

• Los mecanismos de desgaste y fallas de componentes de bombas. Tipos
de servicios de bombeo. Corrosión, erosión. Servicio con fluidos calientes
y el problema de la cavitación. Defectos en las cañerías de succión.
Bombeo de productos criogénicos, problemas típicos.

• La dilatación térmica, las fuerzas y momentos sobre las bridas de
conexión de la bomba. Métodos de compensación de las fuerzas de
origen térmico.

• Alineación de bombas. Tolerancias en la alineación. Alineación en frío y
caliente. Equipos de alineación. Balanceo estático y dinámico de rotores.
Reducción de diámetro de impulsor. Erosión y desbalanceo. Fuerzas
actuantes en el desbalanceo.

• El problema de la erosión-corrosión sobre las pérdidas volumétricas
Diseño y selección de dispositivos de sellado hidráulico. Sellos mecánicos
y empaquetaduras. Fallas típicas. Consumo energía en dispositivos de
sellado. Prevención de cargas dinámicas sobre los equipos. Golpe de
ariete y sobrepresión.





5.- Instructor: 

Ingeniero Mecánico graduado en la Universidad Tecnológica Nacional (UTN), Facultad Regional Tucumán, Argentina. Posgrado en Administración y Marketing Estratégico en la Universidad de Belgrano, Buenos Aires. Green Belt de Six Sigma Socio Gerente de SET Ingeniería y Capacitación.


Cuenta con más de 25 años de experiencia continúa en la industria ocupando cargos de
gerencia y jefaturas en empresas de Argentina y Bolivia en las actividades de gas y petróleo, química, alimentos, azúcar-alcohol y celulosa y papel. Prestó servicios profesionales a empresas como Conta Oil Gas Service, Praxair Argentina SA; Shell Gas, Repsol YPF SA, Molinos Río de la Plata, EC. Welbers, Ingenio y Refinería San Martín del Tabacal y Papel del Tucumán

Ha dictado cursos de capacitación en Argentina y Bolivia

Docente del Dto. de Ingeniería Química en la UTN-Facultad Regional Resistencia donde dicta cursos de posgrado en proyectos de piping y sistemas de bombeo.
Instructor ASME y coordinador del subgrupo de performance de calderas del Latin América Boiler Users Affinity Group de ASME

Aislaciones térmicas para equipos industriales Proyecto, montaje y mantenimiento

1.-Duración: 24 horas (3 días)


2.- Introducción: Las aislaciones térmicas en la industria cumplen un importante rol no
sólo por su impacto sobre las pérdidas energéticas y sus costos asociados sino
también por su rol operativo y de seguridad industrial. Así, las aislaciones térmicas
permiten mantener las temperaturas de procesos necesarias y a la vez proporcionar
las condiciones de seguridad para el personal que debe operar equipos térmicos,
frigoríficos o criogénicos.


En un escenario de costos crecientes en los precios de los combustibles y de la
energía es clara la importante función que desarrollan los materiales aislantes al
preservar las pérdidas energéticas a través de ellas con el consiguiente ahorro
Siguiendo los lineamientos de las normas ISO 12241:2008 y BS 5422:2009/5970:2001,
este curso tiene por objeto proporcionar los fundamentos para la selección de
materiales aislantes a la vez de brindar los análisis y ecuaciones necesarias para un
adecuado dimensionado técnico y económico de las mismas bajo criterios tanto energético como exergético. El curso abordará también los aspectos constructivos necesarios para desarrollar la ingeniería de detalles y permitir por ende su costeo y posterior montaje

3.- Destinatarios del Curso
Personal de Ingeniería, Producción, Mantenimiento o Seguridad, relacionados con el
proyecto, construcción, montaje, mantenimiento o seguridad de equipos e
instalaciones térmicas, frigoríficas o criogénicas, que precisen conocer, implementar
o actualizar sus prácticas ingenieriles o de control de calidad relacionadas con las
aislaciones.


4. Beneficios del Curso

Después del entrenamiento los participantes del curso aprenderán

• Selección de materiales aislante
• Selección de cubiertas protectoras
• Dimensionado de las aislaciones
• Selección y evaluación de espesores recomendados
• Valorar exergéticamente las perdidas térmicas
• Evaluar financieramente diferentes alternativas de aislantes y espesores
• Cómo ejecutar y montar las aislaciones
• Costeo y presupuestación de obras de aislaciones térmicas.


5. Requisitos
Ser ingeniero o técnico con no menos de tres años de experiencia en plantas
industriales obtenidas en las siguientes áreas: producción, mantenimiento o
ingeniería.

6. Metodología
La estrategia de enseñanza estará basada en la presentación y análisis de
casos industriales reales incentivando la interacción de los participantes. Se
usarán presentaciones en Power Point, videos y desarrollarán ejemplos con
aplicaciones de software específico para cálculos diversos

7.- Programa

Módulo 1
• Los procesos industriales y las temperaturas operacionales.
• Matriz de aplicaciones.
• Rol de la temperatura sobre diferentes operaciones unitarias.
• Las temperaturas de proceso y los accidentes industriales.
• Tendencias regionales e internacionales sobre los precios de la energía y combustibles.
• Importancia de los materiales aislantes en el uso racional de la energía


Módulo 2
• Selección de materiales.
• Introducción a las normas ISO 12241:2008 y (BritishStandard) BS 5422:2009 / 5970:2001.
Clasificación de aislantes.
• Propiedades termo físicas y químicas principales.
• Conductibilidad térmica.
• Variables que afectan a la conductibilidad térmica.
• Rango de temperaturas admisibles.
• Temperaturas máximas y mínimas continuas.
• Valores picos.
• Formas de presentación y resistencia mecánica.
• Estabilidad química.
• Corrosión bajo aislación.
• La temperatura y humedad ambiente.
• Barrera de vapor.
• Tipos y aplicaciones.
• Cubiertas de protección, tipos y selección


Módulo 3.
• Segmentación del campo de aislantes y sus aplicaciones.
• Aislaciones térmicas.
• Aislaciones frigoríficas y criogénicas.
• Tipos de superficies a proteger: planas, curvas, irregulares.
• Aislaciones fijas y desmontables.
• Ubicación de las superficies.
• Acciones de agentes externos.
• Equipos e instalaciones para protección térmica, frigorífica o criogénica: Piping, equipos
de procesos,calderas a vapor, hornos, recipientes a presión, equipos de transferencia de
calor, equipos frigoríficos comerciales e industriales.


Módulo 4.
• Transferencia de calor a través de las aislaciones.
• Ecuaciones básicas de cálculo. Determinación de los coeficientes totales combinados de
convección y radiación.
• Pérdidas y ganancias de calor.
• Valoración económica de las pérdidas de calor. Criterios energéticos y exergéticos de
valoración de las pérdidas. Fijación de las temperaturas superficiales para protección
personal según BS EN ISO 13732-1:2006
• Determinación de espesores. Criterios y parámetros para la estimación del espesor
óptimo según las normas ISO 12241 y BS 5422.
• Calculo gráfico y analítico. Proyecto de aislaciones asistido por computadora.
• Software 4EPLus.
• Verificación de pérdidas de calor en aislaciones existentes.
• Uso de la termografía infrarroja. Estimación de pérdidas de calor por convección y
radiación en calderas de vapor según ASME PTC 4-2008


 Módulo 5.
• Ejecución de las aislaciones.
• Típicos de montajes de aislante flexibles y rígidos para Piping.
• Elemento de soporte y sujeción.
• Montaje de aislantes en tanques, recipientes y equipos de procesos. Detalles de
soportes según norma BS 5970.
• Aislación de turbinas y compresores. Interpretación de planos de detalles


Módulo 6.
• Costeo de proyectos de aislaciones.
• Costo de aislantes, accesorios, prefabricado y montaje.
• Indicadores de productividad en trabajos de aislación. Evaluación de proyectos nuevos de
aislación o reemplazo de existentes.
• Valoración financiera mediante Excel

8.- Instructor: 

Ingeniero Mecánico graduado en la Universidad Tecnológica Nacional (UTN), Facultad Regional Tucumán, Argentina. Posgrado en Administración y Marketing Estratégico en la Universidad de Belgrano, Buenos Aires. Green Belt de Six Sigma Socio Gerente de SET Ingeniería y Capacitación.


Cuenta con más de 25 años de experiencia continúa en la industria ocupando cargos de
gerencia y jefaturas en empresas de Argentina y Bolivia en las actividades de gas y petróleo, química, alimentos, azúcar-alcohol y celulosa y papel. Prestó servicios profesionales a empresas como Conta Oil Gas Service, Praxair Argentina SA; Shell Gas, Repsol YPF SA, Molinos Río de la Plata, EC. Welbers, Ingenio y Refinería San Martín del Tabacal y Papel del Tucumán

Ha dictado cursos de capacitación en Argentina y Bolivia

Docente del Dto. de Ingeniería Química en la UTN-Facultad Regional Resistencia donde dicta cursos de posgrado en proyectos de piping y sistemas de bombeo.
Instructor ASME y coordinador del subgrupo de performance de calderas del Latin América Boiler Users Affinity Group de ASME

Realización del curso de Análisis Causa Raíz (RCA) 2017

Ayer culminó el curso de Análisis Causa Raíz (RCA), llevado a cabo los días 9 y 10 de marzo de 2017. El curso fue organizado por Formared en el Club Buenavista de Quito,).  

El Contenido del Seminario fue:

Tema 1

·         Justificación

·         Conceptos preliminares

                 * Falla
                 * Causa
                 * Modo de falla
                 *Consecuencia

                 * Efecto
                 *Síntoma

·               *Costos de mantenimiento

Tema 2.

Metodología ACR

·         Pasos en la ejecución del análisis causa raíz

                 *Identificación y acotación del problema

                 *Creación del equipo de trabajo

                 *Levantamiento de información y evidencias

                 *Uso de técnicas causales

                 *Generación y validación de hipótesis

                 *Acciones correctivas y seguimiento

·         Paralelo con el ciclo de mejoramiento continuo PHVA

Tema 3.

·         Tipos de causa raíz

                    * Física

                    * Humana

                    * Latente

·         Factores contribuyentes

·         Relaciones causales

Tema 4. 

·         Técnicas dentro del análisis causa raíz

                       * Árbol de fallos - causa y efecto

                       * Espina de pescado o Ishikawa

                       * 5 porqués

                       * Análisis de cambios

Tema 5. 

·         Priorización de análisis

                *Diagrama de Pareto 

                *Análisis de criticidad

·         Creación de acciones correctivas efectivas

·         Manejo de cambios.

Tema 6. 

Presentación e informes de análisis de RCA